Do navio à loja: Reaproveitado para o varejo
O Harrison Street Oasis, localizado em Oakland, CA, tinha como objetivo oferecer um lar para duas marcas de varejo emergentes e locais, a Equator Coffee - uma varejista de café premium - e a Urban Remedy - uma loja boutique de alimentos e bebidas saudáveis - com uma localização urbana em rápida transformação no centro da cidade.
O desenvolvedor do projeto viu uma oportunidade de transformar um pequeno espaço no quintal de um prédio reformado em um pátio elevado ladeado por duas unidades modulares comerciais personalizadas fabricadas a partir de contêineres de transporte reaproveitados. As unidades de varejo concentram sua energia no pátio público, criando um espaço de encontro íntimo com mesas, cadeiras e estruturas de sombra para proporcionar um oásis de boas-vindas tanto para os clientes quanto para os residentes.
O projeto foi aceito pela cidade de Oakland e seus residentes, que adotaram ideias como a "Acupuntura Urbana". A utilização de "cantos esquecidos" em locais urbanos densos para criar comodidades íntimas em escala humana que proporcionam vida e segurança às ruas tornou-se um modelo para muitos outros projetos atualmente em andamento.
O projeto foi construído pela UrbanBloc, Inc., uma empresa de modificação de contêineres sediada no norte da Califórnia, com projeto e engenharia realizados pela R & S Tavares Associates. Esse projeto de 570 pés quadrados levou pouco mais de 100 dias para ser concluído.
Ambas as unidades foram construídas para se tornarem modelos para futuras implementações. Estudos e testes foram realizados digitalmente e no chão de fábrica com os clientes para definir o ambiente de varejo, a eficiência do fluxo de trabalho e as interações ideais entre clientes e funcionários.
Requisitos e tolerâncias personalizados para equipamentos e infraestrutura dentro de um envelope tão restrito que precisava ser integrado ao sistema geral de fabricação e, em seguida, finalizado com um ajuste estético e uma qualidade de construção extremamente altos. As unidades foram construídas para serem prontas para o uso no local, apenas com conexões de fundação e utilidades no campo. Todos os acabamentos e montagens precisavam resistir à flexão do transporte rodoviário e, ao mesmo tempo, ser perfeitos e estanques, conforme exigido pelos padrões de saúde ambiental para uso em alimentos.
Custo-benefício
Em comparação com as construções de tijolo e argamassa, os clientes relatam uma economia de cerca de 50%. Isso se deve, em parte, aos custos de projeto/construção e, em parte, à geração de receita como resultado do cronograma extremamente rápido. Em projetos futuros, espera-se que a economia seja ainda maior, pois os esforços de prototipagem, licenciamento e layouts de produção já foram investidos nas unidades e capturados por nossos procedimentos.
"Vemos o uso de contêineres de transporte modificados como componentes de construção crescendo em um futuro próximo", disse o diretor executivo da MBI, Tom Hardiman. "Essa é uma das razões pelas quais trabalhamos com o International Code Council para desenvolver mais recursos para desenvolvedores e oficiais de código interessados nesse processo."
Este artigo foi publicado originalmente na Modular Advantage Magazine - Segundo trimestre de 2019, lançada em maio de 2019.
Mais sobre a Modular Advantage
Mind the Gap: The Interface Between Onsite and Offsite Construction
Every design for manufacture and assembly (DfMA) project — modular, mass timber, or panelized — is really two projects joined at a seam. One is built in a controlled factory to millimeter tolerances; the other in the field, in weather, to the looser tolerances of poured concrete and human hands. Between them sits an interface: where the factory’s precision meets the site’s reality.
Rules, Rails & Repeatability: Applying DfMA to Modular Healthcare
DfMA offers several advantages for healthcare projects, with faster delivery among the most valuable. Schedule matters when building new facilities, expanding campuses, renovating existing space or bringing care closer to communities that need it.
Precision and Possibility: Demands of DfMA and What Modular Mass Timber Makes Possible
Mass timber does not automatically create an efficient modular building. Its precision makes early coordination more important: fabricated components will accurately reproduce both the team’s solutions and its mistakes. The material’s advantages are realized only when supported by an equally precise design and delivery process.
Catch It in the Factory, Not in the Field: Smarter Testing for Modular Builds
Integrating watertightness and airtightness testing into factory workflows transforms quality assurance from a reactive process into a proactive commissioning strategy. It ensures that every module shipped is field ready and resilient for transportation while also supporting the ability of the modular construction industry to make buildings better.
Modular Construction Contracts: Key Considerations for Successful Canadian Projects
Starting a modular project with a well-developed contract protects both the owner and the contractor. It will help keep the project on track and on budget, and it will improve quality from the factory floor to final installation on-site.
Modular by Design: Turning Architecture into a Manufacturing System
Modular construction is often presented as a faster way to build. Speed, however, is only one part of its value. The larger opportunity is to create a coordinated design and production system that improves quality, reduces uncertainty, and allows a building to move efficiently from concept design through manufacturing, transportation, installation, and completion.
Repeatability Begins with Trust: What Alora at Dry Creek Reveals About Scaling Modular Housing
Alora at Dry Creek, a 329-unit, multifamily community comprising five four-story buildings in Centennial, Colorado, demonstrates how repeatable design, standardized manufacturing and early collaboration can work together to create a model that is not only faster to deliver, but easier to replicate across future projects.
T.R. Arnold: The Art of Third-Party Inspections
T.R. Arnold (TRA), a third-party inspection company in Elkhart, Indiana, contracts with modular manufacturers across the US. Manufacturers register with each state to which they intend to send their modules and may be required to hire a third-party inspection company.
Creating an ‘Ecosystem for Innovation:’ 50+ Years of Modular Construction Oversight in Virginia
Virginia’s modular building program began in 1973, with the implementation of the Virginia Industrialized Building Unit and Mobile Home Safety Regulations. Now it’s leading the country in modular code adoption.
Understanding Thermal Barriers Compliance Methods & Emerging NFPA-275 Foam Plastic Technologies
New fire barrier technologies are improving total costs and margins in major areas of construction, such as commercial, government, union and prevailing wage projects. These benefits translate into other large fringe areas, such as agriculture, commercial cold storage facilities, grow houses, outbuildings, military and aviation hangars.