Instalação de saúde em Nova York é inaugurada nove meses antes do cronograma de construção do local
Na recente Conferência World of Modular da MBI, mais de 125 projetos de construção foram inscritos no Concurso de Prêmios de Distinção. Os participantes do evento selecionaram a Gotham Health, Vanderbilt Family Health Clinic como o "Best of Show" para todos os projetos de construção permanente. Com a Axis Construction atuando como empreiteira geral e a NRB, Inc como fabricante modular, a instalação de quase 20.000 pés quadrados foi inaugurada em apenas 322 dias - uma façanha nada fácil para um projeto na cidade de Nova York. O proprietário estimou que o uso da construção modular economizou nove meses no cronograma geral.
O Vanderbilt Family Health Center é a primeira nova unidade de saúde construída em Staten Island em mais de 10 anos e está estrategicamente localizado em um bairro que tem o melhor e mais conveniente acesso ao transporte coletivo para pacientes e funcionários. O edifício incorpora programas clínicos, incluindo pediatria, saúde da mulher, oftalmologia, podologia, radiologia, tratamento de diabetes e saúde comportamental, todos atendendo aos rigorosos códigos de construção de Nova York e aos regulamentos do Departamento de Saúde.
O edifício combinou a combinação certa de características arquitetônicas, estruturais, mecânicas e elétricas, mantendo, ao mesmo tempo, o cumprimento rigoroso dos requisitos orçamentários, o que foi fundamental para o sucesso do projeto, já que ele foi financiado pela cidade de Nova York. O edifício apresenta um sistema de entrada de parede cortina de dois andares que permite que a luz natural preencha a entrada, exterior de tijolos finos aplicados na fábrica com parapeito completo, banheiros com azulejos de cerâmica e acabamentos internos limpos e lisos dos escritórios e espaços clínicos para facilitar a manutenção.
O projeto incombustível é um conjunto de postes e vigas de aço estrutural com enchimento de bitola leve e pisos de concreto pré-moldado em um deck de aço composto para ajudar a atingir as classificações de amortecimento de som e incêndio. A instalação personalizada foi construída completamente em conjunto na fábrica, como uma estrutura de dois andares, para garantir o ajuste e o acabamento precisos de todos os recursos e sistemas, resultando em um tempo de instalação mais curto no local e na redução das atividades no local e dos transtornos para a comunidade.
Depois de concluído, o edifício foi desconstruído e carregado para os transportadores. Esse processo permitiu que o edifício chegasse com todos os tijolos externos instalados, além de um alto nível de acabamento no interior, reduzindo significativamente o tempo de conclusão do local. O edifício foi projetado com o mínimo de colunas internas para permitir o máximo de flexibilidade no uso. Cada módulo foi projetado com olhais de elevação projetados para um descarregamento rápido e simples nas fundações e um processo de empilhamento mais eficiente que atende a tolerâncias exatas.
O NYC Health & Hospitals queria minimizar as disputas com os moradores locais, pois o local escolhido ficava em um bairro residencial. Ao utilizar a construção "fora do local", eles não só conseguiram abrir a instalação, tratar os pacientes e gerar receita mais de nove meses antes de um cronograma de construção convencional, como também reduziram significativamente a perturbação da vizinhança. A construção dessa instalação em um ambiente controlado e longe do local ajudou a reduzir o tempo e os custos de gerenciamento de projetos e condições gerais, permitindo que a NYC Health & Hospitals cumprisse o orçamento definido para esse projeto de capital.
Logisticamente, o local do projeto apresentou vários desafios durante a fase de entrega e instalação do projeto. A cooperação e o planejamento cuidadoso entre todas as partes interessadas, bem como o uso de um guindaste hidráulico de 600 toneladas, permitiram que o edifício fosse instalado em apenas seis dias com o mínimo de impacto para a comunidade.
Este artigo foi publicado originalmente na Modular Advantage Magazine - Segundo trimestre de 2019, lançada em maio de 2019.
Mais sobre a Modular Advantage
Mind the Gap: The Interface Between Onsite and Offsite Construction
Every design for manufacture and assembly (DfMA) project — modular, mass timber, or panelized — is really two projects joined at a seam. One is built in a controlled factory to millimeter tolerances; the other in the field, in weather, to the looser tolerances of poured concrete and human hands. Between them sits an interface: where the factory’s precision meets the site’s reality.
Rules, Rails & Repeatability: Applying DfMA to Modular Healthcare
DfMA offers several advantages for healthcare projects, with faster delivery among the most valuable. Schedule matters when building new facilities, expanding campuses, renovating existing space or bringing care closer to communities that need it.
Precision and Possibility: Demands of DfMA and What Modular Mass Timber Makes Possible
Mass timber does not automatically create an efficient modular building. Its precision makes early coordination more important: fabricated components will accurately reproduce both the team’s solutions and its mistakes. The material’s advantages are realized only when supported by an equally precise design and delivery process.
Catch It in the Factory, Not in the Field: Smarter Testing for Modular Builds
Integrating watertightness and airtightness testing into factory workflows transforms quality assurance from a reactive process into a proactive commissioning strategy. It ensures that every module shipped is field ready and resilient for transportation while also supporting the ability of the modular construction industry to make buildings better.
Modular Construction Contracts: Key Considerations for Successful Canadian Projects
Starting a modular project with a well-developed contract protects both the owner and the contractor. It will help keep the project on track and on budget, and it will improve quality from the factory floor to final installation on-site.
Modular by Design: Turning Architecture into a Manufacturing System
Modular construction is often presented as a faster way to build. Speed, however, is only one part of its value. The larger opportunity is to create a coordinated design and production system that improves quality, reduces uncertainty, and allows a building to move efficiently from concept design through manufacturing, transportation, installation, and completion.
Repeatability Begins with Trust: What Alora at Dry Creek Reveals About Scaling Modular Housing
Alora at Dry Creek, a 329-unit, multifamily community comprising five four-story buildings in Centennial, Colorado, demonstrates how repeatable design, standardized manufacturing and early collaboration can work together to create a model that is not only faster to deliver, but easier to replicate across future projects.
T.R. Arnold: The Art of Third-Party Inspections
T.R. Arnold (TRA), a third-party inspection company in Elkhart, Indiana, contracts with modular manufacturers across the US. Manufacturers register with each state to which they intend to send their modules and may be required to hire a third-party inspection company.
Creating an ‘Ecosystem for Innovation:’ 50+ Years of Modular Construction Oversight in Virginia
Virginia’s modular building program began in 1973, with the implementation of the Virginia Industrialized Building Unit and Mobile Home Safety Regulations. Now it’s leading the country in modular code adoption.
Understanding Thermal Barriers Compliance Methods & Emerging NFPA-275 Foam Plastic Technologies
New fire barrier technologies are improving total costs and margins in major areas of construction, such as commercial, government, union and prevailing wage projects. These benefits translate into other large fringe areas, such as agriculture, commercial cold storage facilities, grow houses, outbuildings, military and aviation hangars.