Velocidade por design: novo apartamento modular em arranha-céu em Abu Dhabi aponta para o futuro da construção multifamiliar
Jeremy S. Zimmané diretor de marketing do Holon Modular Building System do BROAD Group.
Valeria Ramirez-Salcedo é especialista em design do Sistema de Construção Modular Holon do BROAD Group.
Várias gruas trabalhando simultaneamente concluem o 12º dos 15 andares da Earth Tower do BROAD Group em Abu Dhabi.
A BROAD acredita que a velocidade na construção modular é composta por três componentes. Rapidez = Fornecimento + Sequência + Sistema. O fornecimento é a pré-fabricação dos módulos. A sequência é a ordem de implantação dos módulos: transporte da fábrica para o local da obra, preparação dos módulos no local, içamento dos módulos para a posição correta e conexão dos módulos. O sistema é todo o processo de projeto, construção e instalação que sustenta uma entrega eficiente do edifício, incluindo projeto padronizado com componentes intercambiáveis e todo o processo logístico descrito abaixo. O projeto Earth Tower em Abu Dhabi ilustra essa fórmula para definir velocidade.
Os Emirados Árabes Unidos foram rápidos em adotar novas metodologias e tecnologias de construção, por isso não é surpresa que um edifício multifamiliar modular volumétrico BROAD Holon tenha sido construído em Abu Dhabi. A Eagle Hills International Properties, fundada pelo presidente Mohamed Alabbar, do Emaar Group, que construiu o Burj Khalifa, escolheu o BROAD Holon Building para um edifício de apartamentos de 16 andares em Zayed City, um distrito comercial central de Abu Dhabi. Este é um projeto piloto que levará ao uso extensivo do sistema de construção modular BROAD Holon nos Emirados.
O projeto é denominado “Earth Tower” e consiste em um edifício de 16 andares (1 piso térreo + 15 andares), com 50 metros de altura, 15.900 m² e estrutura totalmente em aço, com módulos de aço inoxidável da BROAD instalados em um piso térreo de aço que abriga lojas de varejo. O projeto é composto por 259 módulos do tamanho de contêineres 40HQ instalados no pódio em um edifício em forma de U, com 150 unidades, 10 unidades por andar, cada andar compreendendo duas unidades Studio, duas unidades de 1 quarto, quatro unidades de 2 quartos e duas unidades de 3 quartos, conforme mostrado abaixo. As paredes internas do sistema modular Holon não são estruturais, portanto, a configuração e a área das unidades podem ser alteradas a qualquer momento, e as unidades adjacentes podem até mesmo ser unidas para formar unidades maiores.
O edifício Holon utiliza placas de aço inoxidável “CORE” com estrutura sanduíche da BROAD, soldadas a ar quente a 2000 °F para melhorar as propriedades mecânicas inerentes ao aço inoxidável. As placas CORE funcionam como sistemas de pavimentação e cobertura. Após a pré-fabricação na fábrica, as placas de piso CORE são dobradas em módulos do tamanho de contêineres de 40 pés. Aço inoxidável duplex é usado para colunas e vigas. O uso de aço inoxidável para membros de suporte de carga melhora a durabilidade e a resiliência do edifício. O aço inoxidável é resistente à corrosão e sua alta ductilidade permite que a estrutura absorva efetivamente a tensão de tração — por exemplo, durante um evento sísmico.
Fornecimento
Os módulos foram todos fabricados em setembro de 2025 e enviados para Abu Dhabi em outubro, chegando em 20 dias. A estrutura Holon, os acabamentos interiores e o MEP são 100% pré-fabricados em linhas de produção automatizadas e otimizadas, semelhantes às da indústria automotiva. A fábrica é altamente automatizada com sistemas de produção robóticos e tem uma capacidade de produção atual de 27 milhões de pés quadrados por ano, o que se traduz em cerca de 84.000 módulos do tamanho de contêineres ou 60.000 unidades habitacionais. Quase toda a soldagem é automatizada na fábrica, e a instalação no local da obra é feita por meio de parafusos, o que permite uma instalação muito rápida.
Fabricação de placas BROAD CORE utilizadas nos sistemas de pavimentação e cobertura Holon.
Sequência
Tivemos a sorte de todos os 259 módulos estarem empilhados em um pátio de armazenamento adjacente ao canteiro de obras, de modo que não foi necessário um local de armazenamento separado. Os módulos foram empilhados em duas camadas.
A seleção do guindaste é de suma importância no planejamento da instalação. A seleção é baseada em vários fatores-chave: peso de içamento do módulo (incluindo o módulo, equipamento, requisitos locais de carga de vento e fatores de segurança), condições do local, tipo de edifício, altura do edifício, requisitos de programação e regulamentos locais. Para a Earth Tower, contamos com uma frota de nove guindastes móveis montados em caminhões, incluindo seis guindastes de 100 t e três guindastes de 450 t. Das seis gruas de 100 toneladas, três foram utilizadas para carregar os módulos nos caminhões na área de empilhamento e as outras três foram utilizadas para descarregar e montar na área de preparação dos módulos, junto ao edifício. As três gruas de 450 toneladas foram então utilizadas para içar os módulos concluídos para as suas posições designadas.
Durante a fase de planejamento da construção, foram demarcadas zonas de içamento para cada guindaste, a fim de evitar interferências físicas, e foi estabelecida uma sequência para evitar a operação simultânea de guindastes que pudessem interferir uns nos outros.
Sequência de configuração do módulo
Etapa 1: Os módulos são entregues na área de preparação e descarregados.
Etapa 2: Implantação avançada dos módulos e preparação para içamento: Os módulos são transferidos da área de preparação por guindastes de 100 toneladas para dentro do alcance operacional dos guindastes maiores. Outro conjunto de guindastes terrestres de 100 toneladas pega e coloca os módulos na área de preparação avançada, e os módulos são preparados para içamento. Os módulos são desdobrados e a montagem final é realizada, incluindo a instalação das varandas.
Etapa 3: Elevação do módulo: Três guindastes de 450 t foram posicionados em três áreas ao longo dos lados central, esquerdo e direito do edifício para cobrir totalmente a área de trabalho. Dentro da sua própria área de cobertura da lança, cada grua de 450 t eleva o módulo para a posição correta, de acordo com o plano de layout do local. Em geral, a seleção da grua para esta etapa será baseada no tamanho e na altura reais do edifício; neste caso, foi especificada uma grua de 450 t.
Etapa 4: Os módulos são conectados por parafusos. Em seguida, são feitas as conexões elétricas e mecânicas e aplicados os acabamentos internos.
Espalhadores de estrutura especializados são usados para içamento. Quatro pinos de travamento do espalhador são inseridos nas peças fundidas nos quatro cantos do módulo. Os pinos são então girados para concluir o processo de travamento (semelhante ao levantamento de contêineres ISO). Antes de cada módulo ser totalmente içado, deve-se realizar um teste de levantamento: o módulo é levantado 0,5 m (20 pol.) do solo e mantido por 1 a 2 minutos para verificar se há alguma anormalidade.
A sequência de içamento começa com os módulos de circulação (que abrigam elevadores e escadas, têm peso equilibrado e são equipados com degraus pré-fabricados para acesso do pessoal), seguidos pelos módulos de sala.
A instalação deste edifício foi realizada por uma equipe de construção local composta por 90 trabalhadores sob a supervisão de nossos supervisores, organizados em 3 grupos de 30 trabalhadores atuando simultaneamente.
Depois de içados e colocados em posição, os módulos são aparafusados uns aos outros. O método de aparafusamento desenvolvido pela BROAD para o edifício Holon permite um método de construção muito rápido.
Elevando um módulo no local de trabalho.
Sistema
O design, a gestão da cadeia de suprimentos e a fabricação são orientados por IA, o que melhora a eficiência e, em última análise, encurta o ciclo do projeto. Vários robôs inteligentes são usados no processo de produção automatizado, realizando calibração e soldagem automatizadas, e a IA é continuamente aproveitada para melhorar a eficiência de custos.
A eficiência e a rapidez de implantação são incorporadas ao projeto do edifício. O edifício é entregue no local da obra pronto para uso, com todas as instalações mecânicas, elétricas e hidráulicas concluídas. Um aspecto fundamental do projeto Holon são os módulos padronizados. Os edifícios BROAD Holon têm apenas dois tipos básicos de módulos: módulos de quartos e módulos de circulação, que possuem poços de elevador, escadas e também os risers elétricos que atendem aos módulos de quartos. Os módulos padronizados podem acomodar um edifício Holon de qualquer dimensão, combinação de unidades ou área de unidades. Isso agiliza os cronogramas do projeto e controla melhor os custos.
O design em contêineres dos módulos melhora ainda mais a eficiência e o custo do transporte do edifício por mar e terra. No local, um processo eficiente de aparafusamento para conectar os módulos com o mínimo de soldagem reduz ainda mais o prazo do projeto.
A Eagle Hill selecionou o sistema BROAD Holon para este projeto por quatro motivos principais:
- Holon é uma estrutura de aço inoxidável que não utiliza concreto. O aço inoxidável possui excelente resistência inerente ao fogo e retardamento de chamas, é anticorrosivo e altamente dúctil, além de ter 1/10 do peso do concreto armado da mesma área, o que foi levado em consideração no projeto e nos custos da fundação e do pódio.
- A Holon incorpora tecnologia europeia de economia de energia Passive House, como janelas com vidros múltiplos, persianas automáticas e cortinas térmicas internas, além de isolamento com lã de rocha, para oferecer uma estrutura hermética que permite uma economia de 90% da energia utilizada para ar-condicionado, o que é uma vantagem óbvia nos Emirados Árabes Unidos.
- A Holon incorpora um sistema ERV (Ventilação com Recuperação de Energia) projetado pela BROAD, um dos princípios do projeto Passive House, que traz 100% do ar exterior para o espaço interior através de uma filtragem em três etapas com um trocador de calor ar-ar que resfria o ar proveniente do exterior com uma eficiência de cerca de 80%. Isso economiza energia e mantém um ambiente interior saudável.
- O Holon é 100% fabricado em fábrica e entregue no local da obra como um edifício pronto a usar, o que simplifica os gargalos da cadeia de abastecimento frequentemente encontrados na construção convencional. Transferir toda a fabricação do edifício para a fábrica garante efetivamente a qualidade, encurta significativamente o período de construção e reduz os resíduos de construção e as emissões de carbono, minimizando ao mesmo tempo as perturbações para a comunidade envolvente. A rápida instalação do edifício é especialmente importante para os Emirados Árabes Unidos, onde as temperaturas no verão chegam a mais de 40 graus Celsius. O clima para esta instalação foi perfeito, mas para projetos futuros, a instalação muito rápida simplificará a logística no local nos Emirados Árabes Unidos, independentemente da estação do ano, particularmente nos meses de verão, que têm horário de trabalho limitado.
A instalação da Earth Tower foi concluída em 96 horas de operações de içamento ao longo de um período de 12 dias em dezembro de 2025.
Mais sobre a Modular Advantage
Mind the Gap: The Interface Between Onsite and Offsite Construction
Every design for manufacture and assembly (DfMA) project — modular, mass timber, or panelized — is really two projects joined at a seam. One is built in a controlled factory to millimeter tolerances; the other in the field, in weather, to the looser tolerances of poured concrete and human hands. Between them sits an interface: where the factory’s precision meets the site’s reality.
Rules, Rails & Repeatability: Applying DfMA to Modular Healthcare
DfMA offers several advantages for healthcare projects, with faster delivery among the most valuable. Schedule matters when building new facilities, expanding campuses, renovating existing space or bringing care closer to communities that need it.
Precision and Possibility: Demands of DfMA and What Modular Mass Timber Makes Possible
Mass timber does not automatically create an efficient modular building. Its precision makes early coordination more important: fabricated components will accurately reproduce both the team’s solutions and its mistakes. The material’s advantages are realized only when supported by an equally precise design and delivery process.
Catch It in the Factory, Not in the Field: Smarter Testing for Modular Builds
Integrating watertightness and airtightness testing into factory workflows transforms quality assurance from a reactive process into a proactive commissioning strategy. It ensures that every module shipped is field ready and resilient for transportation while also supporting the ability of the modular construction industry to make buildings better.
Modular Construction Contracts: Key Considerations for Successful Canadian Projects
Starting a modular project with a well-developed contract protects both the owner and the contractor. It will help keep the project on track and on budget, and it will improve quality from the factory floor to final installation on-site.
Modular by Design: Turning Architecture into a Manufacturing System
Modular construction is often presented as a faster way to build. Speed, however, is only one part of its value. The larger opportunity is to create a coordinated design and production system that improves quality, reduces uncertainty, and allows a building to move efficiently from concept design through manufacturing, transportation, installation, and completion.
Repeatability Begins with Trust: What Alora at Dry Creek Reveals About Scaling Modular Housing
Alora at Dry Creek, a 329-unit, multifamily community comprising five four-story buildings in Centennial, Colorado, demonstrates how repeatable design, standardized manufacturing and early collaboration can work together to create a model that is not only faster to deliver, but easier to replicate across future projects.
T.R. Arnold: The Art of Third-Party Inspections
T.R. Arnold (TRA), a third-party inspection company in Elkhart, Indiana, contracts with modular manufacturers across the US. Manufacturers register with each state to which they intend to send their modules and may be required to hire a third-party inspection company.
Creating an ‘Ecosystem for Innovation:’ 50+ Years of Modular Construction Oversight in Virginia
Virginia’s modular building program began in 1973, with the implementation of the Virginia Industrialized Building Unit and Mobile Home Safety Regulations. Now it’s leading the country in modular code adoption.
Understanding Thermal Barriers Compliance Methods & Emerging NFPA-275 Foam Plastic Technologies
New fire barrier technologies are improving total costs and margins in major areas of construction, such as commercial, government, union and prevailing wage projects. These benefits translate into other large fringe areas, such as agriculture, commercial cold storage facilities, grow houses, outbuildings, military and aviation hangars.